Audi verabschiedet sich vom Fließband

Es ist eine kleine Revolution in der Automobilindustrie: Dem Ingolstädter Audi-Konzern sind die Abläufe bei der Fließbandarbeit angesichts von immer mehr Modellen und Ausstattungen zu starr. Deshalb soll sie nun zugunsten von Fertigungsinseln abgeschafft werden. Dies soll nicht nur Geld einsparen, auch die Mitarbeiter sollen profitieren.

Ohne Fließband wird derzeit schon bei der E-Motorenfertigung im ungarischen Györ und beim Bau des Sportwagens R8 in Neckarsulm gearbeitet. Und schon bald soll eine Vormontage im Stammwerk Ingolstadt folgen.

Deutliche Effizienzsteigerung bei Audi erwartet

Statt am Fließband sollen Autos von Audi künftig an 200 Montageinseln produziert werden. Dabei wird die Karosserie von Robotern auf einen vernetzten Transportwagen verladen, der dann autonom diejenige Station ansteuert, an der die Auslastung niedriger ist. Dauert ein Arbeitsschritt länger als ein anderer, so bleibt der Wagen mit der Karosserie einfach länger an dieser Station. Warteschlange werden dadurch vermieden, da ein Computer errechnet, welche Arbeitsschritte vorgezogen werden können und die Roboterwagen automatisch zur nächsten freien Station leitet. Hiervon erhofft sich Audi-Produktionsvorstand Hubert Waltl eine Produktivitätssteigerung von rund 20 Prozent.

In den letzten Jahren haben die Individualansprüche der Käufer stark zugenommen. Um wettbewerbsfähig zu bleiben bieten die Konzerne deshalb immer mehr Modelle, Motoren, Varianten und Ausstattungen an. In der Oberklasse laufen quasi keine identischen Fahrzeuge mehr vom Band. Die Vielzahl an Ausstattungsvarianten macht aber auch eine flexiblere Produktionsplanung erforderlich. Hier bietet die neue Fertigungsmethode zahlreiche Vorteile: Wurde eine Sonderausstattung nicht bestellt, wird diese Station einfach übersprungen und das Fahrzeug wird schneller fertiggestellt. Zudem muss für eine Änderung der Modellvariante kein Band mehr gestoppt und umgebaut werden. Die Produktion kann weiterlaufen, während eine neue Montageinsel vorbereitet wird, anschließend wird die neue Station angesteuert.

Arbeit soll weniger eintönig werden

Seit Henry Ford 1913 das Fließband eingeführt hat, hat sich viel verändert, insbesondere durch das Einbeziehen von Robotern in die Arbeitsabläufe. Aber eines ist geblieben: Das Prinzip, dass Arbeitsschritte immer in der gleichen Reihenfolge und immer im gleichen Tempo ausgeführt werden müssen. Genau dies will Waltl bei Audi in Ingolstadt künftig ändern: Die Arbeit soll vielseitiger werden.

Durch den Einsatz von Fertigungsinseln gibt es künftig auch keinen Einheitstakt mehr. Stattdessen produzieren die Mitarbeiter in ihrem eigenen Takt. Mit dem Prinzip der sogenannten modularen Fertigung können die Mitarbeiterteams zudem flexibel entscheiden, wann sie eine Pause einlegen wollen. Sie müssen ihre Arbeit nicht mehr an die Bandgeschwindigkeit anpassen.

Die Smart Factory kommt!

Die Fabrik der Zukunft soll vor allem eines sein: autonom. Und die modulare Montage ist für die Volkswagen-Tochter Audi ein großer Schritt hin zur angestrebten Smart Factory.

Die wohl größte Herausforderung liegt in der Organisation: Jedes Fahrzeug muss den effizientesten Weg durch die Produktion finden, es darf kein Chaos entstehen. Hier kommen lernende Computer zum Einsatz: Alle Daten im Werk laufen in einer Steuerungszentrale zusammen. Von hier aus werden selbstfahrende Gabelstapler, Regallager, Flurförderzeuge sowie autonome Roboterwagen mit den benötigten Bauteilen koordiniert. Sogar der Einsatz von Drohnen wird im Ingolstadter Werk getestet.

"Ich glaube, die Technologien werden schneller Einzug halten, als wir heute glauben", ist Audi-Produktionsvorstand Waltl überzeugt. Zwar könne er nicht sagen, wie lange es dauern wird, bis alle Werke umgestellt sein werden, aber "in zehn Jahren wird die gesamte Produktion völlig anders aussehen", so der Audi-Manager.

Redaktion finanzen.net